- Oferta
- Prawo
Dyrektywa maszynowa i narzędziowa w praktyce. Bezpieczeństwo eksploatacji i użytkowania maszyn – wymagania zasadnicze i minimalne
Jednym z głównych źródeł czynników niebezpiecznych powodujących wypadki przy pracy jest sprzęt roboczy, w szczególności maszyny i inne urządzenia techniczne. Według danych Głównego Urzędu Statystycznego, wśród czynności, przy których dochodzi do wypadków, prace związane z różnego rodzaju maszynami stanowią aż 40%. Wypadki te najczęściej mają miejsce w czasie obsługi produkcyjnej stacjonarnych maszyn i urządzeń, przy użytkowaniu sprzętu do pracy na wysokości, maszyn i urządzeń mobilnych oraz wyposażenia do podnoszenia ładunków. Podobne zjawiska występują również w innych państwach członkowskich Unii Europejskiej. Poprawa bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu maszyn i innych urządzeń technicznych jest w Polsce jednym z priorytetów w dziedzinie ochrony zdrowia i życia ludzkiego w procesie pracy. Zakres zadań związanych z tym przedsięwzięciem wyznacza tu dyrektywa 2009/104/WE, dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia przy użytkowaniu przez pracowników sprzętu roboczego podczas pracy. Postanowienia dyrektywy zostały przeniesione do polskiego prawa w rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz.U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745). Polscy pracodawcy mieli obowiązek dostosowania sprzętu roboczego, przekazanego pracownikom do użytkowania przed dniem 1 stycznia 2003 r., do wymagań określonych w wymienionych aktach prawnych do dnia 31 grudnia 2005 r.Należy podkreślić, że wymagania te nie były w naszym kraju czymś zupełnie nowym. Większość z nich wynikała już z wcześniej obowiązujących przepisów prawa pracy – Kodeksu pracy i szczegółowych przepisów bhp przy wykonywaniu określonych prac bądź ustanowionych do stosowania w poszczególnych branżach. W wielu przypadkach działania pracodawców sprowadzały się do przeglądu sprzętu i uzupełnienia urządzeń ochronnych, a w ostatecznym przypadku do jego wymiany, zwłaszcza wyeksploatowanych maszyn mobilnych i maszyn do podnoszenia ładunków. Co roku przez Państwową Inspekcję Pracy prowadzone są kontrole związane z dostosowaniem parku maszynowego do obowiązujących przepisów. Niewywiązanie się z tego obowiązku zagrożone jest karą grzywny od 1000 zł do 30.000 zł.
“in company”, czyli szkolenia i kursy na zamówienie, tzw. zamknięte
Cele i korzyści
Celem szkolenia w zakresie dyrektywy maszynowej i narzędziowej jest przybliżenie uczestnikom zasad projektowania i wytwarzania maszyn, tak aby były one bezpieczne i nie stanowiły zagrożenia dla osób obsługujących te maszyny.
W trakcie szkolenia uczestnicy zapoznają się z podstawowymi definicjami i założeniami dyrektywy oraz normami dotyczącymi projektowania maszyn jak i mechanizmami powstawania zagrożeń urazowych, ich oddziaływaniem na pracowników oraz metodami redukcji ryzyka generowanego przez te zagrożenia.
Wiedza ta przyczyni się do tworzenia efektywnego systemu kształtowania bezpiecznego środowiska pracy.
Podobne zjawiska występują również w innych państwach członkowskich Unii Europejskiej. Poprawa bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu maszyn i innych urządzeń technicznych jest w Polsce jednym z priorytetów w dziedzinie ochrony zdrowia i życia ludzkiego w procesie pracy. Zakres zadań związanych z tym przedsięwzięciem wyznacza tu dyrektywa 2009/104/WE, dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia przy użytkowaniu przez pracowników sprzętu roboczego podczas pracy.
Program szkolenia
1. Prawodawstwo dotyczące maszyn; różnice pomiędzy zasadniczymi i minimalnymi wymaganiami
- System oceny zgodności dla maszyn – oznakowanie CE, deklaracja zgodności, instrukcja użytkowania
- Dyrektywa maszynowa 2006/42/WE – zasadnicze wymagania dla maszyn, maszyny szczególnie niebezpieczne i zespolone
- Dyrektywa narzędziowa 2009/104/WE – minimalne wymagania dla maszyn
- Dyrektywa 89/656/WE – ogólne przepisy bhp
2. Ocena ryzyka zawodowego na stanowiskach pracy przy obsłudze maszyn i urządzeń technicznych, praktyczne podejście, wymogi wynikające z przepisów
- Kodeks pracy
- Rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bhp
- Innych przepisów
3. Ocena ryzyka zawodowego na przykładzie wybranych stanowisk pracy wyposażonych w maszyny i urządzenia techniczne
- Cele oceny ryzyka i jej rola
- Zasady przygotowania oceny ryzyka
- Informacje potrzebne do oceny ryzyka zawodowego
- Identyfikacja zagrożeń
- Metodyka oceny ryzyka zawodowego
- Ocena ryzyka według Polskiej Normy PN-N 18002:2000
- Środki profilaktyczne
4. Obowiązki pracodawcy, kierującego i pracownika w zakresie eksploatacji maszyn i urządzeń
- Uprawnienia i obowiązki pracownika w związku z eksploatacją maszyn
- Odpowiedzialność karna i wykroczeniowa
- Uprawnienia kwalifikacyjne do obsługi maszyn
5. Uprawnienia kontrolne i nadzorcze Państwowej Inspekcji Pracy
- Środki prawne wydawane podczas i po kontroli; nakazy, wstrzymanie eksploatacji maszyn, wstrzymanie prac przy użyciu urządzeń technicznych
- Uprawnienia Społecznej Inspekcji Pracy oraz Służby BHP; przeglądy warunków pracy, możliwość wydawania zaleceń i uwag
6. Praktyczne podejście do dostosowania maszyn do minimalnych wymagań
- Procedura dostosowawcza
- Rola norm w procesie dostosowania
- Skład zespołu dokonującego oględzin maszyn; rola służby bhp i nadzoru
- Listy kontrolne
- Procedury dostosowawcze; etapy, odpowiedzialność
- Przykładowe dokumentacje i raporty z audytów bezpieczeństwa
- Odbiór maszyn wewnątrzzakładowy – przykładowe procedury
- Przykłady realizacji minimalnych wymagań dla wybranych grup maszyn i urządzeń
7. Bezpieczeństwo przy eksploatacji drabin i rusztowań na terenie zakładu pracy (utrzymanie ruchu, bieżące konserwacje maszyn i instancji będących na wyposażeniu obiektów) – z wyłączeniem prac budowlanych
- Obowiązujące w tym zakresie przepisy bhp
- Znakowanie drabin i rusztowań
- Uprawnienia montażystów
8. Eksploatacja zawiesi
- Oznakowanie
- Instrukcja użytkowania
- Przechowywanie
- Kontrole i dokumentacja z przeglądów
- Kryterium wycofania z eksploatacji
9. Niedostosowanie maszyn do minimalnych wymagań przyczyną wypadków przy pracy – przykłady wypadków przy eksploatacji maszyn i urządzeń technicznych
10. Warsztaty praktyczne dla uczestników – przykłady nieprawidłowości wraz z omówieniem przyczyn ich powstania oraz formułowaniem zaleceń i środków profilaktycznych przez uczestników
- Wypełnianie list kontrolnych dla wybranych grup maszyn
- Najczęściej popełniane błędy i nieprawidłowości
- Na co należy zwracać szczególną uwagę podczas oględzin maszyn; wyłączniki awaryjne, osłony, sterowania, piktogramy, informacje umieszczane na maszynach, instrukcje bhp, szkolenia
Adresaci
- Osoby odpowiedzialne za utrzymanie parku maszynowego
- Kierownicy i pracownicy służb technicznych, pracownicy służb utrzymania ruchu
- Inspektorzy i specjaliści bhp, społeczni inspektorzy pracy
Cena i zapisy
Szkolenie na zamówienie
Sprawdź, co zyskujesz
Mnóstwo korzyści
