ZARZĄDZANIE, PLANOWANIE I HARMONOGRAMOWANIE PRODUKCJI– Lean, TOC”- szkolenie menedżerskie, program w zakresie stosowanej terminologii, promowanych metod logistycznych jest zgodny ze standardem MRPII i APICS® (3 dni)

• Poznanie koncepcji, zasad i narzędzi zarządzania produkcją, metod planistycznych i zasad harmonogramowania
• Nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (też „wyjście” po za swój dział)
  – Zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzia zarządzania produkcją
• Poznanie narzędzi Lean (np. 5S, SMED, poka-yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie)), jak i przejść od Push do Pull
• Poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope)
• Poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych, jak RFID

• Kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych)
• Kierownicy produkcji, planiści
• Pozostałe osoby uczestniczące w procesach zarządzania produkcją (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy)
• Osoby odpowiedzialne za prognozowanie popytu
• Liderzy zmian

Blok I – 8 godzin

1. Wprowadzenie i zasady pomiaru efektywności przedsiębiorstwa produkcyjnego, zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami oraz  wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji

a. wskaźnik OTP (Order to Payment Process)

b. „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów

– warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy

c. zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych, wraz z przykładami

2. Prawidłowe metody kalkulacji kosztów – prosty przykład ABC (Activity Based Costing) w tym przećwiczenie na prostym przykładzie metody ABC kalkulacji kosztu jednostkowego wyrobu

a. rzeczywista rentowność i jej zależność od decyzji planistycznych

b. prezentacja różnych „kluczy” ABC i „nośników” dla rozliczenia kosztów

3. Warsztat – zarządzanie procesami produkcyjnymi w oparciu o Beer Game

Przeprowadzenie symulacji Beer Game -dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw.

a. prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji

b. zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego

c. pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha

d. agregacja wyników i ich obróbka statystyczna
(wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów -prezentacja w kolejnym dniu szkolenia)

Blok II – 8 godzin

1. Prezentacja wyników Beer Game – dyskusja

a. zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym

b. identyfikacja czynników podnoszących koszty

c. zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych

d. wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego

2. Planowanie zasobów produkcyjnych MRPII w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICS® i REFA®

Zaprezentowanie różnych metod planowania produkcji w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności produkcyjnych. Wszystkie tematy zawierają ćwiczenia ułatwiające zrozumienie zagadnień, jak i konkretne przykłady.

a. klasyfikacja procesów wytwórczych

b. przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych

c. planowanie popytu

– popyt utracony
– rozwiązanie DRP
– horyzont planistyczny
– plan operacji i sprzedaży
– SOP
– unikanie konfliktów między działami firmy przez SOP i wykorzystanie go jako narzędzia łączącego procesy planowania różnych działów
– zasady definiowania rodzin produktów
– plan produkcji
– PP dla głównych rodzin produktów

d. główny harmonogram produkcji

– MPS
– zadania MPS w zależności od profilu produkcji
– finalny harmonogram montażu – FAS
– MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta
– weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu
– dwupoziomowy MPS – planowania produkcji wyrobów gotowych i półwyrobów
– przedstawienie relacji MPS – FAS

e. planowanie potrzeb materiałowych – MRP

– zarządzanie wielkością partii
– dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania
– produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów

f. planowanie zdolności produkcyjnych – CRP. Zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP

– gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane
– marszruty, scenariusze realizacji

g. harmonogramowanie i realizacja (zarządzanie procesem produkcyjnym)

– harmonogramowanie, a jedna z trzech głównych strategii produkcyjnych
– metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny – CPS
– przykładowe algorytmy harmonogramowania przy ograniczonych zdolnościach.
– ewidencjonowanie zleceń produkcyjnych.
– monitorowanie zaawansowania produkcji (karty pracy).

3. Zarządzanie zapasami
Metody zarządzania poziomem zapasów i ich kształtowania w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa.

a. podstawowe pojęcia w zarządzaniu zapasami

b. zapasy w procesie produkcyjnym

c. popyt zależny i niezależny – punkt rozdziału

d. zmienność popytu i czasu realizacji zamówienia

e. poziom obsługi klienta

f. wskaźniki – dostępne do obiecania – ATP i PAB (dostępność magazynowa)

g. klasyfikacja ABC stanów magazynowych

h. zapas bezpieczeństwa – SS i zapas czasu

i. czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami

j. metody składowania zapasów i kompletacji

k. zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej. Prezentacja systemu RFID na przykładzie filmu przedstawiającego rozwiązania SAP i sieci Metro – „future store”. Prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID

4. Warsztat – symulacja harmonogramowania i przećwiczenie metod optymalizacji zdolności produkcyjnych

Uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych. Zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego. Gra pozwala zrozumieć zależność między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych. Gra umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji „make or buy”. Grupa uzyskująca wynik lepszy od prowadzącego zajęcia otrzymuje nagrodę.

Blok III – 8 godzin

1. Prezentacja wyników symulacji – dyskusja
Podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu.

2. Teoria ograniczeń – TOC i technika optymalnej produkcji , OPT, Goldratt oraz praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych oraz metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”

a. wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń

b. przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom

c. metoda Drum Buffer Rope

3. Wprowadzenie do Lean Manufacturing, historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System

a. twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS

b. przyczyny powstania TPS

c. siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean

d. identyfikacja strat

4. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean, Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu

a. Wymagania dla Pull i taktyka JIT i TQM

b. Redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego

c. Redukcja czasu przezbrojenia – SMED

d. Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów. Równoważenie mix-u produkcyjnego

e. Total productive maintenance

f. Supermarket produkcyjny – „one piece flow”

g. 5S (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain) – uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, na poprawę jakich wskaźników 5S wpływa.

h. Poka-Yoke i metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze

5. Warsztat – kanban produkcyjny i transportowy

Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Poznaje również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.

a. zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania

b. obliczanie ilości kart Kanban

6. Nowoczesne narzędzia wsparcia zarządzania produkcją – systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning)
Przedstawienie klasyfikacji systemów oraz omówienie ich zalet i ograniczeń w oparciu o doświadczenia z SAP i IFS. Zasady postępowania przy wdrożeniu. Czy i jak wdrażać rozwiązania informatyczne?

a. wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych

b. miejsca usprawnienia procesów decyzyjnych w zadaniach produkcyjnych przez ERP

• Przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników
• W ponad 90% przypadków stosowanie „nieksiążkowych”, przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec
• Oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, ćwiczenia indywidualne i warsztaty- Wykorzystywanie do obliczeń dedykowanego oprogramowania- Większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest nie na flipcharcie, a na ekranie komputera (użyty tablet) co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, które każdy uczestnik może zabrać po szkoleniu ze sobą w postaci plików graficznych