LEAN W GOSPODARCE MAGAZYNOWEJ I LOGISTYCE – optymalizacja kosztów magazynowania i utrzymania zapasów, usprawnienie przepływu towarów

Cele i korzyści

• Umiejętne planowanie layot’u magazynu i stref magazynowych np. w procesie wytwórczym
• Poprawienie współpracy gospodarki magazynowej z zaopatrzeniem i produkcją – wsparcie realizacji z sukcesem działań wytwórczych
• Określenie priorytetów wdrażania usprawnień w gospodarce magazynowej
• Redukcja kosztów skojarzonych z funkcjonowaniem magazynów
• Zoptymalizowanie procesów workflow magazynu np. kompletacja, wydawanie i przyjmowanie zapasu
• Umiejętność prezentacji i wdrażania własnych/zespołowych pomysłów KAIZEN – 改 善
• Zastosowanie Kanban (manualny i elektroniczny), supermarketów i one piece flow
• Opanowanie algorytmów WMS
• Wyliczanie wskaźników oceniających pracę magazynów
• Umiejętność kalkulacji TCO (Total Cost of Ownership) dla magazynów
• Skuteczne rozwiązania 5S+1S w gospodarce magazynowej
• Stosowanie TPM w redukcji awarii, eliminacji wypadków w gospodarce magazynowej

Program szkolenia

Dzień 1

1. Logistyczny umysł – uniwersalność myślenia o przepływie materiałów i informacji
   • Uniwersalny sposób myślenia o obsłudze klienta
   • Przyczyny zaburzenia procesu – pomocnicza rola gospodarki magazynowej
   • Zgodne lub sprzeczne cele działów – zawieranie konsensusu między sprzecznym wskaźnikami
2. Fizyczne przykłady konkretnych magazynów – uwarunkowania dotyczące zasad przechowywania zapasów, branży, wymaganego poziomu dostępności, klienta zewnętrznego lub zewnętrznego
   • Uwarunkowania i specyfika branż
   • Rodzaje magazynów – przykłady (wady i zalety)
   • Powiązanie między gospodarką materiałową, zaopatrzeniem, produkcją, a magazynową
3. Wskaźniki w ocenie działalności gospodarki magazynowej – SCOR (Supply Chain Operations Reference Model)
4. Formułowanie zespołów KAIZEN – zarządzanie kreatywnością i motywacją
5. Analiza gospodarki magazynowej – usprawnianie
   • Fizycznie wykorzystaj nie tylko powierzchnię, ale i kubaturę – analiza dostępnej przestrzeni magazynowej
   • Wskaż zasady kolejkowania ruchów magazynowych: FIFO, FEFO, numery seryjne …
   • Wyznacz miejsca pobierania i odkładania zapasów – zoptymalizuj proces pobierania i odkładania
   • Ustal zasady ewidencji ruchów magazynowych – dokumentacja
   • Podziel magazyn na strefy – pracuj nad layout’em
   • Określ możliwości automatyzacji planowania, realizacji i raportowania ruchów magazynowych (np. rachunkowość zarządcza) – WMS
6. Rozwiązania typu WMS (Warehouse Management System)
7. Beer Game (warsztat dla całej grupy) dla „pogodzenia” wskaźnika rotacji zapasu i poziomu obsługi klienta, co pomaga utrzymać i co pogarsza stabilność procesu?, prezentacja wyników warsztatu w formie graficznej na początku kolejnego dnia szkolenia

Dzień 2

1. Metody prowadzenia analizy workflow w pracy magazynu – Lean
   • Klasyczne metody problem solving 5W, 5W+1H, Root-Cause Analysis
   • Layout i analiza spaghetti diagram
   • Użycie 7+1 obszarów strat
   • Mapowanie procesu Value Stream
2. Implementacja 5S+1S w powiązaniu z Poka Yoke
3. Rozwój TPM (z uwzględnieniem Autonomous i Planned Maintenance i wskaźnika OEE) dla redukcji awarii i eliminacji wypadków
4. Rozwój Kanban, one piece flow, supermarketów – wsparcie JIT i JIS
   • Synchronizacja zaopatrzenia z produkcją
5. Kalkulacja TCO (Total Cost of Ownership) dla magazynów
6. Podsumowanie zajęć, sesja ocen, literatura i follow-up (praca domowa)

Metody szkoleniowe

• Moderowany wykład
• Case’y – studium przypadków
• Ćwiczenia
• Filmy
• Warsztaty i symulacja
• Wizualizacje wykonywane na tablecie są elektronicznie przekazywane po zajęciach uczestnikom

Adresaci

Grupa docelowa:

• Pracownicy magazynów
• Osoby zajmujące się rozwojem identyfikacji materiałowej
• Zaangażowani w rozwój/implementację WMS
• Pracownicy działów controlling’u

Cena i zapisy

Szkolenie na zamówienie