Lean w gospodarce magazynowej i logistyce – optymalizacja kosztów magazynowania i utrzymania zapasów, usprawnienie przepływu towarów

Cele i korzyści

• Umiejętne planowanie layot’u magazynu i stref magazynowych np. w procesie wytwórczym
• Poprawienie współpracy gospodarki magazynowej z zaopatrzeniem i produkcją – wsparcie realizacji z sukcesem działań wytwórczych
• Określenie priorytetów wdrażania usprawnień w gospodarce magazynowej
• Redukcja kosztów skojarzonych z funkcjonowaniem magazynów
• Zoptymalizowanie procesów workflow magazynu np. kompletacja, wydawanie i przyjmowanie zapasu
• Umiejętność prezentacji i wdrażania własnych/zespołowych pomysłów KAIZEN – 改 善
• Zastosowanie Kanban (manualny i elektroniczny), supermarketów i one piece flow
• Opanowanie algorytmów WMS
• Wyliczanie wskaźników oceniających pracę magazynów
• Umiejętność kalkulacji TCO (Total Cost of Ownership) dla magazynów
• Skuteczne rozwiązania 5S+1S w gospodarce magazynowej
• Stosowanie TPM w redukcji awarii, eliminacji wypadków w gospodarce magazynowej

Program szkolenia

Dzień 1

1. Logistyczny umysł – uniwersalność myślenia o przepływie materiałów i informacji

• Uniwersalny sposób myślenia o obsłudze klienta
• Przyczyny zaburzenia procesu – pomocnicza rola gospodarki magazynowej
• Zgodne lub sprzeczne cele działów – zawieranie konsensusu między sprzecznym wskaźnikami

2. Fizyczne przykłady konkretnych magazynów – uwarunkowania dotyczące zasad przechowywania zapasów, branży, wymaganego poziomu dostępności, klienta zewnętrznego lub zewnętrznego

• Uwarunkowania i specyfika branż
• Rodzaje magazynów – przykłady (wady i zalety)
• Powiązanie między gospodarką materiałową, zaopatrzeniem, produkcją, a magazynową

3. Wskaźniki w ocenie działalności gospodarki magazynowej – SCOR (Supply Chain Operations Reference Model)

4. Formułowanie zespołów KAIZEN – zarządzanie kreatywnością i motywacją

5. Analiza gospodarki magazynowej – usprawnianie

• Fizycznie wykorzystaj nie tylko powierzchnię, ale i kubaturę – analiza dostępnej przestrzeni magazynowej
• Wskaż zasady kolejkowania ruchów magazynowych: FIFO, FEFO, numery seryjne …
• Wyznacz miejsca pobierania i odkładania zapasów – zoptymalizuj proces pobierania i odkładania
• Ustal zasady ewidencji ruchów magazynowych – dokumentacja
• Podziel magazyn na strefy – pracuj nad layout’em
• Określ możliwości automatyzacji planowania, realizacji i raportowania ruchów magazynowych (np. rachunkowość zarządcza) – WMS

6. Rozwiązania typu WMS (Warehouse Management System)

7. Beer Game (warsztat dla całej grupy) dla „pogodzenia” wskaźnika rotacji zapasu i poziomu obsługi klienta, co pomaga utrzymać i co pogarsza stabilność procesu?, prezentacja wyników warsztatu w formie graficznej na początku kolejnego dnia szkolenia

Dzień 2

1. Metody prowadzenia analizy workflow w pracy magazynu – Lean

• Klasyczne metody problem solving 5W, 5W+1H, Root-Cause Analysis
• Layout i analiza spaghetti diagram
• Użycie 7+1 obszarów strat
• Mapowanie procesu Value Stream

2. Implementacja 5S+1S w powiązaniu z Poka Yoke

3. Rozwój TPM (z uwzględnieniem Autonomous i Planned Maintenance i wskaźnika OEE) dla redukcji awarii i eliminacji wypadków

4. Rozwój Kanban, one piece flow, supermarketów – wsparcie JIT i JIS

• Synchronizacja zaopatrzenia z produkcją

5. Kalkulacja TCO (Total Cost of Ownership) dla magazynów

6. Podsumowanie zajęć, sesja ocen, literatura i follow-up (praca domowa)

Metody szkoleniowe

• Moderowany wykład
• Case’y – studium przypadków
• Ćwiczenia
• Filmy
• Warsztaty i symulacja
• Wizualizacje wykonywane na tablecie są elektronicznie przekazywane po zajęciach uczestnikom

Adresaci

Grupa docelowa:

• Pracownicy magazynów
• Osoby zajmujące się rozwojem identyfikacji materiałowej
• Zaangażowani w rozwój/implementację WMS
• Pracownicy działów controlling’u

Cena i zapisy

Szkolenie na zamówienie